Diese Woche stand hauptsächlich der Rumpf auf dem Programm – Vorbereitung für die Lackierung.
Da liegt noch ein gutes Stück Arbeit vor mir, aber na ja, irgendwer muss es ja machen. Ganz ehrlich – Schleifen gehört nicht gerade zu meinen Lieblingsbeschäftigungen. Aber Erfahrung zeigt: Wenn man will, dass Grundierung und Lack später halten, muss ein Epoxidrumpf wirklich gründlich mattgeschliffen werden. Keine glänzenden Stellen, nirgends. Dauert ewig, kostet Kraft, und macht keinen Spaß – aber hilft ja nix.
Da das Seitenruder separat gebaut ist, hat man beim Zusammenfügen natürlich wieder eine feine Naht. Und klar – genau an der auffälligsten Stelle. Also heißt’s: nochmal ran, sauber machen, spachteln, schleifen.
Danach war die Verspannung der Höhenruder dran. Da gibt’s keine fertigen Teile – nur ich, Säge, Feile und ein Haufen Geduld. Zum Ausrichten hab ich erstmal einfache Schnüre genommen. Später kommen ordentliche Stahlseile rein. Je nachdem, wo der Schwerpunkt am Ende landet, ersetze ich die unteren vielleicht durch stromlinienförmige Rohre. Der Gedanke dahinter: Wenn mal ein Draht reißt, bleibt das Höhenleitwerk trotzdem dran.
Weiter ging’s mit dem Fahrwerk. Ich hab ein bisschen überlegt, wie ich das diesmal montiere. Normalerweise schraubt man das einfach an den Rumpf und hofft, dass es hält. Problem: Unser Platz ist ziemlich holprig (danke, Wildschweine), und meine Landungen sind… sagen wir mal, nicht immer modellhaft. Bei meiner letzten Bella hatte ich Silentblöcke drin – das hat gut funktioniert, braucht aber Platz. Wenn’s nicht anders geht, rüste ich auf Gummipuffer um, aber erstmal bleib ich bei dieser Lösung. Die Grundplatte unten ist doppelt verstärkt. Statt Löcher direkt ins Fahrwerksbein zu bohren, habe ich eine Halteplatte gebaut, die das Bein klemmt. Jetzt halten vier Schrauben das Ganze. Die größten Kräfte kommen sowieso nicht von oben, sondern beim Aufsetzen, wenn’s nach hinten zieht. Die inneren Schrauben sehen da kaum was – es sei denn, man legt eine schnelle Kurve hin. Ob das Ganze in der Praxis funktioniert, wird sich zeigen.
Auf dem ersten Bild sieht man die fertig montierten Flügelstreben. Dabei habe ich gelernt, dass man mit dem Heißluftgebläse nicht zu enthusiastisch sein sollte. Schrumpfschlauch braucht etwa 200 °C, PLA schmilzt bei rund 210 °C – was soll da schon schiefgehen? Naja… ein bisschen zu lange an einer Stelle, und schon braucht man Spachtel und Schleifpapier. Nächstes Mal drucke ich die Teile lieber aus ABS oder ASA.
Unterm Strich bin ich aber ganz zufrieden. Sieht ordentlich aus, ist halt nur etwas schwerer als Edelstahlrohr. Aber gut – ich hab genommen, was da war, und dabei über 100 Euro gespart. Das zählt auch!